什么是湿压成型

湿压成型是将抄造后处于湿润状态的纸浆夹入加热模具中，在施加压力的同时进行干燥的工艺。通过压紧模具表面，纤维被紧密压实，从而获得表面光滑、均匀的成品。

同为纸浆模塑，与干压（接近自然干燥的工艺）相比，湿压成型的表面粗糙度更小，即使是白色也能呈现出干净整洁的外观，因此被广泛用于化妆品、精密仪器、高级礼品等注重「开封时质感」的用途。

设计时需把握的要点

脱模斜度以单侧3度以上为基准，产品越深则应预留越大的斜度。斜度不足会导致脱模时产品被拉扯，从而产生表面起毛或变形。

圆角半径（Corner R）在产品保护与良率两方面都很重要。R2以下的锐角会使纤维难以包裹，导致壁厚变薄、强度下降，因此推荐采用R3～R5。

标准壁厚为0.8～1.5mm。加厚可提高强度，但会延长干燥时间并直接影响成本，因此通过肋条或立面形状来补强刚性的设计更为有效。

成本与采用判断

湿压成型需要上下两面模具，且干燥工序较长，因此初期费用与单价均高于干压成型。另一方面，外观品质明显更优，建议将其对品牌价值的贡献一并纳入考量后再做判断。

如果希望获得表面品质、但预算上难以采用湿压工艺，还有使用原生纸浆的半干、半湿等折中选择。我们会根据您的预算提出最适合的工艺方案。

与干压成型的比较

纸浆模塑的另一种代表性工艺是干压成型，该工艺将干燥后的纸浆在短时间内压制成型，与湿压成型在成品质感乃至成本结构上都有很大差异。主要区别汇总如下表所示。

比较项目	湿压	干压
脱模斜度	0.5°〜	3°〜
厚度	0.7〜1.2mm	1.5〜2.5mm
密度	0.60〜0.70g/cm³	0.35〜0.40g/cm³
主要材料	原生纸浆、非木材纸浆	瓦楞纸废纸
表面平滑度	◎	△
价格	△	○
模具费用	△	○
表面耐破强度	◎	△
缓冲性	△	○

※ 脱模斜度可能会因形状（深度、转角复杂程度等）而无法按上述基准设置，详情请与我们个别咨询。

湿压成型的优点
采用原生纸浆或非木材纸浆，并通过加热模具牢固压实，因此表面平滑度与表面耐破强度均较高（评级◎），脱模斜度最小可设置至单侧0.5°。因此易于呈现精细的浮雕logo、锐利边缘乃至较深的造型，适用于化妆品、精密仪器、高级礼品等「外观质感」直接关系品牌价值的用途。

湿压成型的缺点
由于密度较高，达到0.60〜0.70g/cm³，其缓冲性（冲击吸收性）略逊于干压成型。此外，由于需要上下两面模具且干燥工序较长，价格与模具费用往往偏高，这也是其不足之处。

干压成型的优点
以瓦楞纸等再生材料为主要原料，密度低至0.35〜0.40g/cm³，含气量高，因此缓冲性优异（评级○）。由于使用干燥后的纸浆进行短时间压制，生产效率高，价格与模具费用也可控制得较低（评级○），适合家电缓冲材、大批量量产项目等注重成本优化的用途。

干压成型的缺点
由于需要脱模，脱模斜度须设置为单侧3°以上这样较大的角度，因此难以呈现锐利边缘或较深的造型设计。厚度也往往比湿压成型更厚，达到1.5〜2.5mm，表面平滑度与表面耐破强度均逊于湿压成型（评级△）。

选择标准
建议从「预算」「品质要求」「外观造型（设计性）」这三个维度综合考虑湿压与干压的选择。若重视开封时的质感与品牌形象，且预算相对充裕，湿压成型更为合适；若希望在控制成本的同时优先考虑缓冲性等功能性，则干压成型更为合适。在实际项目中，也不乏在同一产品中分别采用两种工艺的案例，例如外壳采用湿压成型、内部缓冲结构采用干压成型。

究竟哪种工艺最合适，还会因产品形状、预计数量及预算而异。我们也接受从图纸或样品阶段开始的咨询，如您在湿压与干压的选择上有任何疑问，欢迎随时与我们联系。

近年来，兼具湿压高质感与干压成本、生产效率优势的「半湿半干压成型」工艺正受到关注。该工艺需要较高水平的模具设计能力，但因兼顾成本与品质的平衡，选择的客户正在增多。详情请参见本篇解说文章。